門座起重機大件鏜孔技術攻關論文
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摘要：我公司2010年研制新產品MQ25t-35m/40t-27m門座起重機用于丹東港大東港區碼頭的岸邊門機軌道上，配置吊鉤、抓斗，可用于重件、散貨和集裝箱的裝卸作業。門座起重機為四連桿式起重機，結構主要由圓筒門架、轉臺總成、立柱及平衡系統、臂架結構等四大部分組成，其中立柱及平衡系統和臂架結構中立柱、小拉桿、對重平衡梁、大拉桿、臂架、象鼻梁六大部件共14個工位需結構制作時效處理后整體機械加工，加工孔的形位公差的精度直接影響平面四連桿機構的運行精度，也是本設備的關鍵控制環節，其中最大件臂架加工孔距達25.8m，結構件重量達30.5t，且孔的位置存在空間的幾何關系，通過標準設備無法滿足機械加工的要求，且結構件整體尺寸大不能滿足外協加工運輸的要求，經研究對各部件機械加工進行技術攻關。此次攻關一個特點自行設計制作工裝，利用公司閑置設備，如利用公司閑置車床CW6163、中心架等，本工裝為滿足該設備機械的要求制作工裝數量為2套。通過技術攻關從而大大降低了工裝的成本，為企業提高了效益。
關鍵詞 ：門座起重機 技術攻關
本工裝由車床、傳動機構、鑄鐵平臺、軸承支座、鏜桿及中心架等組成，工裝簡圖如下：
一、工裝部件
1.車床
驅動裝置的選擇在研究時考慮到購置驅動器設備，一是費用比較高增加工裝的投入成本，二是驅動器的功率不能保證工裝驅動時的技術要求，考慮到驅動裝置的主要使用特點滿足機構機械加工的驅動功率的需求，決定采取工裝的利舊的方案，利用加工車間閑置的CW6163車床做為驅動裝置，最終滿足了驅動的要求。
2.傳動機構
傳動機構是此工裝設計的技術難點，也是該工裝能實現的核心技術，在機械傳動過程中如何將車床主軸的傳動與絲杠的進給結合起來完成鏜桿的進給運動給工裝設計工作帶來很大難度，難過細心研究設計出傳動機構部件，該部件由固定套、滑動套、方軸與接盤等組成，通過車床卡盤裝卡方軸，固定套與車床進給刀盤座用螺栓固定，通過車床主運動中的旋轉運動，在方軸與滑動套之間產生相對位移從而實現進給運動。
3.鑄鐵平臺
大型結構件在機械加工過程中需要穩定的基礎，同時又考慮到此工裝的可利用性，因此研究通過制作大型鑄鐵平臺做為基礎支承結構件，鑄鐵平臺具有吸振性好、受環境溫度變形小等優點，考慮到基礎的連續性因此設計制作了整體大型鑄鐵平臺，鑄鐵平臺符合制作的結構件寬度支承的要求，鑄鐵平臺長度5m，截面圖如下，平臺上除設減應力孔外，在與軸承支座連接時考慮了設置T形槽的設計方法，通過M24的T形槽螺栓與軸承支座連接，滿足了工裝換位時的通用性。
4.軸承支座
軸承支座做為鏜桿的支承部件由支座、軸承上下座、軸承上下瓦組成，上下瓦考慮良好的耐磨性采取ZCuAlFe3材料，在銅瓦內表面開設潤滑油槽，通過穩固的支承、良好的潤滑滿足了部件的使用要求。
5.鏜桿
鏜桿做為機械加工的刀桿作用有幾點，一是滿足支承座之間距離的要求，二是滿足機械加工強度的要求，另外滿足機械外徑尺寸的要求，因此在選擇鏜孔參數過程對強度進行了驗算，根據工裝設備使用的特點在孔距加工滿足要求的前提下，根據要機械加工孔的內徑及端面的外徑設計了兩種軸徑的鏜桿孔，直徑分別為Φ110mm和Φ160mm，因此機械加工外徑的范圍達到Φ160～Φ450mm，滿足加工孔距達5m。在鏜桿軸上設計制作標配的固定孔，做為加工刀桿的裝夾使用，通過對各部件的加工驗證鏜桿軸完全滿足此工序的技術要求。
6.中心支架
由于兩軸承間距離比較大達到5m，因此如無中心支架鏜桿軸會出現顫刀的現象，無法保證加工精度，因此選用車床正常配置的中心支架做為機械加工過程的輔助支承，下面設置支座，保證了機械加工過程的穩定性，滿足機械加工的粗糙度要求。
二、加工準備階段
1.場地的布置
考慮在整車制作各大部件占用場地面積比較大，為了有效、合理利用空間設計工裝布置圖。
2.基礎的穩固
基礎采取混凝土加設預埋件的方式。
3.鑄鐵平臺與機床找正
鑄鐵平臺采用水準儀找平，車床固定采取專用機床標準進行安裝，車床卡盤中心與軸承座中心的同軸度。
4.工裝的維護
工裝設備設計防護罩進行防護。
三、機械加工
1.劃線
結構件的劃線是保證機械加工精度重要工序之一，由于各結構件的結構形式特點不同，空間幾何關系復雜，因此需根據各結構件的結構形式的特點分別劃線，需掌握的原則是長對正、高平齊、寬相等，利用結構基準點、線、面空間幾何關系進行劃線，基準選取結構件的中心對稱線、孔距位置線、空間位置高度輔助線等，個別結構件需通過投影至地面的點來校對對角線距離以保證最終形位公差，校驗尺寸時必須考慮鋼尺的修正值。
在劃線后各輪廓線外劃出看線，以做為找正、校對、檢驗的基準。
2.裝夾就位
根據結構件的特點合理選擇工位，合理位置設置墊架，利用車床絲杠的縱向進給找正加工孔的中心線，通過鏜孔的旋轉及劃針按事先劃線進行找正，就位后通過臨時壓緊裝置固定，以保證加工過程不顫刀保證機械加工精度。...
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